在进行高精度齿轮泵的选型时，需依据所需输送液体的性质进行判断，同时还需对泵的性能要求进行详细检查，分析其吸入与排出条件，无论是间歇工作还是连续运作。通常情况下，泵应在接近或符合制造商指定的工作压力和流量条件下运行。在安装过程中，需对以下几点进行充分复查：
基础的尺寸、位置以及标高应严格遵循设计规范，地脚螺栓必须牢固地固定于混凝土基础上，同时泵体应保持完好，无缺损或锈蚀现象。
根据输送介质的特性，必要时需对主要部件、轴封及垫片的材料进行检查。
泵的水平度及对中精度应符合设备技术文件的要求；如无相关标准，则需遵循现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
与泵体相连的所有管道及配件的安装及清洁标准应符合相关国家标准。
泵的试运行须满足以下条件：
1.驱动电机的转向必须与泵的转向一致。
2.需核实管道泵及同轴泵的转向是否正确。
3.所有固定连接部位应紧固可靠，各润滑点的润滑剂种类与数量应遵循设备技术文件的指导。
4.对需要预润滑的部件，必须按照相关规定进行处理。
5.所有指示仪表与安全保护装置应具备灵敏度、准确性和可靠性。
6.摇杆应灵活运动，且无异常现象。
7.高温泵在试运行之前需做到预热，温度的上升必须平稳，每小时温升不应超过50℃；泵体表面与工作介质进口的工艺管道之间的温差不得超过40℃。
8.必须设置控制温升影响的连接装置，并安装旁路装置以提供冷却水源。
9.在操作高精度齿轮泵时，应遵守以下注意事项：
10.严禁无油运行，且不得通过调节吸入量来降低排量，避免低流量运行。
11.应密切监控操作过程，防止填料箱出现泄漏，在更换填料箱时应使用全新的填料。
确保机械密封具备足够的冲洗水流，并防止对水冷却轴承供应过量水源。
避免使用过多的润滑剂。
务必按照推荐的周期进行检查，并建立操作记录，包括操作时间、填料调整和更换、润滑剂添加及其他维护措施和时间。定期测量并记录高精度齿轮泵的吸入与排出压力、流量、输入功率、冲洗液、轴承温度及振动情况。
高精度齿轮泵的停机常由机械密封失效引起，泄漏是最常见的失效表现，其原因主要包括：
1.动环与静环的密封面泄漏，通常由于端面平整度、粗糙度不符合标准，或表面存在划痕；端面间的颗粒物使成面无法进行正常运转；安装不当或方法错误。
2.补偿环的密封圈泄漏，一般因压盖变形导致预紧力不均，安装不当，或密封圈的质量和类型不达标。
3.在实际运行中，动环和静环端面裂纹是常见的失效形式。主要原因包括：
4.安装时密封面间隙过大，冲洗液无法及时带走摩擦副产生的热量；冲洗液从密封面间隙泄漏，导致端面过热。
5.液体介质汽化膨胀，使两端面受汽化膨胀力的推动发生分离。若密封面强力贴合，润滑膜破坏，造成端面过热。
6.液体介质润滑性不佳或操作压力过大，导致两个密封面的旋转不同步。例如，高速泵的转速达到20445r/min，而泵的线速度可高达75m/s。在此条件下，瞬时高温可能导致密封面损害。
7.此外，密封冲洗液的过滤网如出现堵塞，亦会导致水流不足，最终使机械密封失效。
8.密封面上的滑槽与端面间的间隙在粘结时也可能引发机械密封故障，原因包括：
9.介质不洁净，含有微小的硬颗粒，致其在密封面高速滑动，划伤端面，最终导致失效。
10.泵传动部件同轴度差，运转时端面摆动摩擦，使动环不同心，从而引发过热与磨损问题。
11.液体介质的液压特性频繁变动，会引起泵的振动，导致密封面错位而失效。
12.液体对密封元件的腐蚀、应力集中、材料协调不佳、侵蚀、辅助密封O型圈、V型圈、凹型圈的不兼容、变形等，都会影响机械密封表面的完好。应综合分析损坏情况，以找出根本原因，从而保证机械密封的长期稳定运行。
1.高精度齿轮泵停机后，应立即关闭泵的进口阀门，并在泵冷却后依次关闭辅助系统的阀门。
2.对于高温泵，停机过程应遵循设备技术文件规定。停机后，每20-30分钟转动半圈，直至泵体冷却至50℃。
3.在低温泵停机时，如无特殊要求，应确保泵始终充满液体，并保持吸入阀与排出阀开启；对于具有双机械密封的低温泵，需保持液位控制器和泵密封腔内的液体压力。
4.对于易结晶、固化或沉淀的介质，停机后应及时用水或其他介质清洗泵及管道，以防止堵塞问题的发生。
5.排出泵内积液以避免生锈及冻裂现象。
未安装的泵体应在未涂漆表面涂上防锈剂，轴承内的油应保持充足。对于使用润滑脂润滑的轴承，需确保仅使用单一类型的润滑脂，避免混合。
在短时间内，利用泵清洗液冲洗吸入管道、排出管道以及泵壳和叶轮，确保排空泵壳、吸入管道和排出管道内的冲洗液。
清空轴承箱内的油，并加入新鲜清洁的油，随后彻底清洁润滑脂后再加入新的润滑脂。
注意封闭吸入口及排出口，使泵体存放于干净、干燥的环境中，保护电机绕组防潮，并在泵壳内部喷涂防锈防腐剂。
每月转动泵轴以防止冻结，并保证轴承得到润滑。
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