目视检查是预防性维护中最关键也最简单的步骤之一。根据具体应用场景，需每日、每周或每月对软管系统及其接头进行检查，观察是否存在损坏、老化或异常运行迹象。
我们建议制定一份触发停机检修和软管总成更换的预警信号清单，以便工作人员快速定位问题。这些信号应包括：
软管或接头处泄漏
接头移位或滑脱
接头损伤（含裂纹、腐蚀及其他可见损伤）
软管损伤（含裂纹、表面灼伤及异常硬化现象）
软管出现扭结、扭曲、扁平或压溃段
外层护套损伤（如割伤、磨损、起泡、开裂），特别是暴露加强层的情况（需立即更换）
护套松散、软化或劣化
需特别注意：任何软管均不可维修或重复使用，因其损伤和老化会严重影响原始设计性能。
追踪每条软管的使用周期
每根工业液压软管及接头均有明确的设计寿命。由于终端应用场景的独特性，需结合实际情况评估软管总成寿命。建议向制造商咨询软管总成的预期寿命及最佳检测周期，据此制定定制化预防性维护方案。在软管各生命周期阶段，需重点检查与当前使用阶段相匹配的切口、扭结、腐蚀或磨损迹象。建议建立部件状态日志进行长期记录，便于监控损伤发展趋势并分析性能演变规律。强烈建议对软管总成进行永久性标记或规范标识，以便精准掌握检测与更换时间节点。
实施功能性测试
以最大额定工作压力测试每个软管系统，检测泄漏及异常情况。测试期间需确保系统压力波动值低于最大允许压力，并保持人员在安全距离外操作，以防设备故障引发危险。
重要安全提示：严禁在加压状态下直接触摸软管进行检查，避免高压液体喷射造成人身伤害。
建立定期更换机制
即使执行完善的预防性维护并保持系统最优运行，软管系统部件仍会随时间推移逐步老化。例如弹性密封件在高温高压环境下会逐渐硬化、磨损或脆化。在拆解软管时同步更换相关部件，既可维持系统整体健康度，又能避免非计划停机检修造成的损失。此举能有效预防因部件故障引发的安全事故及生产中断。
数据分析管理
在设备预防性维护的每个环节，需详细记录部件状态、更换/维修记录，包括无需调整的常规检测数据。通过构建完整数据链，企业可精准监控系统长期运行状态，验证其是否达到预期性能指标。深度数据分析还能为系统升级改造提供决策依据。
对于具备条件的企业，开展破坏性测试或对更换部件进行耐压/耐久测试，可获取关键性能参数，助力优化备件更换策略。
储备关键备件
建立科学备件库存管理制度，避免因临时缺件导致设备停机延误。结合预防性维护数据与智能分析系统，可精准预测现场所需备件种类及数量。除常规库存外，可针对计划性更换任务提前订购专用备件，实现维护流程高效闭环。
